造成橡胶止水带不合格因素

橡胶止水带又名封缝带，是处理地下构筑物接缝（如施工缝、伸缩缝、变形缝等）必不可少的定型防水密封材料，是地下防水重要的一个环节，橡胶止水带质量的好坏直接影响着工程质量。橡胶止水带质量的好坏不仅仅表现在它的物理机械性能的指标上，外观的要求也是非常严格的，不允许出现硫化不合格的现象，可是这种硫化不合格现象又是不可避免的，那么形成原因又是什么呢、公司技术人员为大家介绍一下橡胶止水带出现外观硫化不合格现象的原因。万经理

橡胶止水带外观质量表现：

1. 橡胶止水带在硫化过程中容易经常发生的异常质量表现：缺材、破损、变形、气泡、污模（粘结） 、瘤凸、错硫、欠硫、过硫、喷霜、模具啃噬、机械划伤、二次硫化等现象。

2. 针对各种异常质量表现，分析问题原因，分别如下：

2.1 缺材现象：

2.1.1 造成原因：

      a、材料（胶片）没有达到额定的消耗量，即用料不足； （称量不准确、人为减少、称量后装模前转运丢失）

      b、材料（胶片）在装模过程未放置妥当，导致部分没有挤压在模腔内； （放置不当，导致胶料挤出模腔以外）

      c、压力不足，导致胶料不能完全充实模腔； （设备掉压、压力未设定得当、模具合缝间隙过大）

      d、胶料比重过大；（胶料密度过大，相同质量下，体积相对减小、亦不能充实模腔）

      e. 未将上一模产品的熟料边清理或未清理干净； （因熟料边堵塞导致注胶不畅）

2.2 破损现象：

2.2.1 造成原因：

      a、脱模过程中用力过大、过猛；

      b、产品合缝间隙过大或其它位置存有不同程度裂口，在脱模过程中，从裂口处撕裂； （间隙过大属模具原因；其它位置可能缺材造成裂口；模具上已起锐刺并造成产品划伤）

      c、清边过程被剪刀等剪破或剪伤； （操作加工失误原因）

      d、胶料没有达到正硫化； （欠硫、过硫易破）

      e、严重污模；（粘结严重后产品破损）

2.3 变形现象：

2.3.1 造成原因：

      a、没有达到正硫化条件； （一般情况，欠硫易导致变形）

      b、产品在出模过程中， 受机械力作用造成；（顶出时产品没有完全与顶板吻合， 造成顶偏； 开模后，上模板回落挤压变形）

      c、用错骨架或模具；（整体变形与要求状态不符；安装孔不同；严重缺材现象）

2.4 气泡现象：

2.4.1 造成原因：

      a. 生产过程未排气或排气； （未达到排气次数；排气的时间掌握不准确、不规律）

      b. 硫化工艺条件与胶料的使用性能不符； （温度较高、时间相对短硫化产品容易起泡）

      c. 模具腔型、结构设计不够合理、适宜； （不同产品对模具的设计要求不同）

      d. 胶料没有按照周期停放或使用前复炼； （胶料未达到使用要求）

e. 胶料本身水分过多或转运过程粘污水渍； （配方材料所含水分及外部水分）

      f. 季节潮湿所致；（环境空气湿度大）

      g. 胶料摆放不够合理；（不同产品、模具的摆放要求不同）

2.5 污模（粘结）现象：

2.5.1 造成原因：

      a. 轻、重度污模均不同程度在模具上存在粘结橡胶现象； （粘结属于污模的一种严重表现）

       b. 模具长时间使用，未经过保养，造成界面锈蚀，逐渐污模；

      c. 模具表面电镀层被粗糙物磨擦或损伤，造成光洁度下降，容易污模；

      d. 胶料没有达到规定的硫化条件（即模温、压力、时间没有得到满足） ，已过硫或欠硫；

      e. 胶料内的水分过多；（需对原材料的水分进行检测）

      f. 模具结构的设计不够合理导致不易排气；

2.6 瘤凸现象：

2.6.1 造成原因：

      a. 材料硬度过大、流动性差； （胶料在模腔内接痕不能熔接）

      b. 有部分熟料边未清理，造成与次模胶料掺杂，且在表面形成明显凸起；

2.7 错硫现象：

2.7.1 造成原因：

      a. 错用胶料或骨架；（不能准确的使用、操作；不能区分、判定； 错发、错用）

      b. 对产品的基础认识不足，不能判定产品正确与否； （对产品的了解程度）

      c. 指导错误，造成产品错误； （不能有定、制止，造成错产）

      d. 没有按照作业指导书领取原材料或作业，并造成误工； （坚决按照工艺文件或临时要求进行全过程作业及首件自检）

      e. 个人认识不足，缺少请教、协调能力； （缺少应有的质量意识）

2.8 欠硫现象：

2.8.1.  造成原因：

      a. 工艺要求的硫化条件没有达到； （应遵循工艺要求作业 ）

      b. 违规操作、提前脱模，造成产品局部或整体欠硫； （自觉提高质量意识，提高自检把关能力）

      c. 模具、设备温控不准确； （应对照产品质量表现随时监测、发现设备的异常）

      d. 材料本身的实用性能与硫化工艺条件不符，造成欠硫； （配方未变，原材料性能不稳定； ）

      e. 配方调整或变动；（人为调整配方参数或称量误差过大）

2.9 过硫现象：

2.9.1 造成原因：

      a．模具、设备温控不准确； （应对照产品质量表现随时监测、发现设备的异常）

      b．人为操作造成：（故意提高硫化温度，或延迟产品脱模时间）

      c．材料本身的实用性能与硫化工艺条件不符，造成过硫； （配方未变，原材料性能不稳定； ）

      d．配方调整或变动；（人为调整配方参数或称量误差过大）

3. 0 喷霜现象：

3.0.1 造成原因：

      a. 配方设计不够合理，相应的工艺参数不准确、合理； （配方内的各种原辅料搭配不当，造成过剩喷出；工艺参数与配方材料的实际生产、加工不吻合）

      b. 操作工人为擅自缩短或更改工艺参数，造成欠硫； （导致工艺参数不稳定并与配方材料的实际加工性能不吻合）

      c. 生产设备温控、压力、时间控制不准确，造成欠硫； （导致工艺参数不稳定并与配方材料的实际加工性能不吻合）

      d. 产成品的贮存环境湿度过大；

3.1 模具啃噬现象：

3.1.1 造成原因：

      a. 骨架放置不到位，造成压坏； （操作失误造成）

      b. 模具错位，造成压坏； （模具安装不当、本身限位不良）

      c. 骨架尺寸不符合要求； （不规则、已超出尺寸要求或受力变形）

3.2 机械划伤现象：

3.2.1 造成原因：

      a. 模具损伤；（使用中起尖角、锐边）

      b. 清边过程中器械损伤； （不经意剪破、刀片划伤）

      c. 配合间隙过小，在产品成型后，脱模过程中骨架与模具摩擦划伤； （或骨架变形、尺寸不标准）。